No6. 린(Lean) 제품 개발

글 :  류용효 이사 /Business Development Manager - PTC APAC I*Center KOR

 

시작하면서

 

린(Lean) = 3S’s ( Smart CxO + Smart Worker + Smart PLM )

 

린(Lean)의 근본개념은 1850년대 Eli Whitney의 Interchangeable parts 이론으로부터 시작되어 도요다에서 완성되어 최근 식스시그마와 결합하여 진화를 거듭하고 있다.

 

‘린(Lean) 제조’는 기업이 제조 프로세스의 많은 낭비 요소를 제거하여 제품 품질을 개선해 나갈 수 있도록 지원하는 비즈니스 전략이다. 따라서 더 저렴한 비용으로 더욱 뛰어난 제품을 만들고자하는 목적이 있다. 많은 제조업체는 린(Lean) 제조 개념을 익히 알고 있으며 다양한 분야에서 이미 이 개념을 구현해 놓고 있다. 그러나 저비용 정책으로 확보한 경쟁력은 그리 오래가지 못한다. 현재 세계적 경쟁업체들은 그 어느 때보다 저렴한 비용으로 제품을 제조하고 있어 수익성을 감안한 비용 절감의 한계에 직면하고 있다. 따라서 기업은 경쟁력을 유지하기 위해 또 다른 혁신적 대안을 고려해야 한다. 한 가지 방법은 현재 제조 ‘업스트림’에서 사용하는 린(Lean) 원칙을 제품 개발 프로세스의 보다 초기 단계로 옮기는 것이다. 기업은 린(Lean) 제조 원칙을 제품 개발에 적용하여 제품 개발 프로세스의 효율성을 개선하고 제품 개발 팀이 제품을 혁신하는 데 더 많은 시간과 리소스를 집중할 수 있도록 뒷받침할 수 있다.

 

린(제조)의 교훈

오늘날 제조 생산의 흐름은 배치, 대기열 및 변동성의 세 가지 핵심 개념을 중심으로 전개된다. 생산 분야에서는 부품 배치가 처리공정을 거치기 위해 장비 앞에 쌓여 있는 모습을 흔히 볼 수 있다. 이렇게 작업을 기다리고 있는 부품 배치를 ‘대기열에 있다’라고 한다. 이러한 많은 부품들이 제조 과정에서 처리되는 속도와 리듬 즉, 작업 흐름은 예측 가능하고 자연스러워야 할 뿐 아니라 프로세스의 어느 단계에서도 백업 또는 대기 시간이 없어야 하다. 가장 이상적인 경우는 부품이 항상 최적의 순간에 작업 흐름의 다음 처리 지점에 도착하는 것이다. 그러나 변동성은 배치 크기, 프로세스 용량 및 프로세스 시간의 예외 등 프로세스의 불확실성에 관한 문제이다. 배치 크기의 변동은 영업 팀에 의해 결정된다. 영업 실적이 낮으면 생산량도 그만큼 적어지기 때문이다. 제조 현장의 예상치 못한 정전이나 고장은 프로세스 용량에 영향을 줄 수 있으며 그 결과로 다른 장비의 가동이 완전히 중단되어 일부 워크스테이션에 무리가 갈 수 있다.

이러한 모든 문제로 인해 생산 과정에서 부품이 처리되는 속도와 시간이 지연될 수 있다. 대기열은 프로세스 용량에 비해 과도한 작업량이 도착하여 부품이 처리되기를 기다리며 워크스테이션

앞에 쌓이면서 생긴다. 작업 도착 시간, 배치 크기 또는 프로세스 수용 능력의 변동 또는 이 모든 요소가 복합적으로 대기 물량에 큰 영향을 줄 수 있다. 대기열은 프로세스가 최적의 상태로 실행

되고 있지 않음을 나타내는 시각적 단서가 된다. 개발 프로세스 내에서 배치와 대기열을 파악하기란 훨씬 어렵다. 왜냐하면, 지식 작업은 쉽게 눈으로 파악되지 않기 때문이다. 대기열에 부품

배치가 쌓여 있는 것과 마찬가지로 무수한 지식 작업 역시 지식 작업자의 처리를 기다리고 있다. 예를 들어, 설계자가 작업을 끝낸 항공기 구조 설계에 대해 구조해석 엔지니어가 즉시 분석 작업을 시작하지 않아서 지연된 분석 작업은 구조해석팀의 결과를 기다리는 대기 업무로 쌓인다.. 제조 분야와 마찬가지로 제품 개발 흐름 역시 변동성의 영향을 받는다. 그러나 지식 작업의 경우 대기열을 쉽게 눈으로 확인할 수 없어 진행 상태를 즉시 파악하기가 어렵다. 린(Lean) 제품 개발의 목표는 지식 작업의 자연스러운 흐름을 유도하여 변동을 가능한 한 최소화하는 것이다. 그러나 변동이 발생하면 이를 프로세스의 낭비 요소를 식별하고 제거할 기회로 여겨야 한다.

 

설계 업무의 거품을 제거하는 린 제품개발

린 환경으로부터 문제가 무엇이고, 어떻게 해결해 나가는지 알아보고자 한다. 

 

Ÿ 설계업무의 린 대상을 찾다

냉정하게 보면, 설계 업무의 80%는 분명히 정형화된 업무이다. 논리적으로만 보면 설계라면 누가 해도 같은 방법과 같은 작업으로 완성할 수 있어야 한다. 린 제품 개발이란 이 설계 업무상의 정형화된 작업을 얼마나 감량할 수 있느냐이다. 그러기 위해서는 업무의 ‘현상과 목표’를 분명히 해야 한다. 주로 일의 효율성을 위하여 작성하는 체크리스트는, 전형적인 직장의 방법이고, 가시화를 실천한다. 설계 업무라고 해도 정말 기술적으로 ‘설계하고 있다’라고 말할 수 있는 작업보다 회의나 출장과 같은 조정 업무, 정보 검색시간, 자료 작성, 데이터 입력 등 설계의 부대적인 업무가 상당 비율로 존재하고 있다. 실제로 일본에서 정량적으로 데이터 샘플링을 해 본 결과에 의하면, 대략적으로 이 부대 업무는 전 설계 공수의 70&나 차지하고 있었다고 한다. 우리나라도 이와 별반 다르지 않을 것이다. 왜냐하면, 대부분의 80~90년대의 기업들의 프로세스들이 일본으로 도입되었거나 배우고 연구했기 때문이다. 그럼에도 불구하고 이런 업무들은 설계과정에서 발생하는 정형적이며, 꼭 필요한 업무들이다. 만일 이러한 일들을 보다 체계화하여 완료되는 산출물들이나 진행과정들을 표준화한다면, IT에 의해서 충분히 자동화 및 효율화를 할 수 있다. 요즘 많은 회사들이 도입검토 1순위인 프로젝트 관리이다. 이것은 관리와 업무진행의 투명성을 위한 장치이라고 할 수 있다. 혼자만이 해결하거나 반드시 부서장만이 그 일을 할 수 있는 시대가 지나가고 있다. 협업을 통해서 주어진 롤(역할)에 의해서 수행될 뿐이다. 사람에서 롤로 바뀌어 가고 있는 것이 가장 큰 변화이다. 독불장군보다는 대화형 부서장이 더 각광을 받는 시대로서, IT가 무엇보다 큰 역할을 한다. 게다가 놀랄만한 사실은 그 부대적인 업무 중에서 약 30%의 작업은 실제로는 할 필요가 없다는 것이다. 혹은 그 단계에서는 이미 작업할 의미가 없다는 것이다. 설계자들 스스로가 말한 내용이다.

다시 일본 기업 관계자를 대상으로 한 설문조사 결과에 의하면, 프로세스를 최적화하고 선진 기술인 IT를 활용하여 개발업무를 효율화 했을 경우, 연간 기대할 수 있는 예산 삭감 공수는 연간 부대업무의 약 30%이며, 이는 설계자 1명에 대해 하루 약 2시간의 작업 시간 삭감에 상당한다.

 
 

Ÿ 왜 낭비가 발생하는가 ?

기업에 가보면 최첨단 IT 기술들을 모두 가지고 있거나 적용하고 있다. 그리고 나름대로 업무에 잘 적용하고 있는 경우도 있고, 경우에 따라서는 아무리 우수한 툴이라도 그 회사 사정과 맞지 않는 경우는 창고신세를 면치 못한다. 이러한 문제점은 어디에서 오는가 ?

글로벌 제품개발 솔루션들은 나름대로 철학과 그 뿌리를 가지고 있다. 그 제품 탄생의 기원, 항공회사 혹은 자동차 회사들과 운명을 같이 해 오고 있다. 그래서 자연스럽게 제품 탄생의 모기업들의 프로세스나 요구사항에 맞게 설계 및 구성되어 있다. 세월이 흘러 제품들이 확산되고 다양한 회사들의 요구사항에 의해 솔루션들은 진화를 해 오고 있다.

제품개발의 기준은 항상 일반적인 것인가를 먼저 따진다. 다음으로 대다수의 회사에서 요구하고 있는가, 그 다음은 시장에서 차별화가 되는가 하는 항목들을 가지고 제품개발에 적용여부를 결정한다.

일반기업에서는 이런 IT 기반 솔루션들을 사용할 주체들인 실무자들의 상황을 잘 반영해야 하는데, 실무자들은 사실 업무가 중요하지 솔루션에 크게 관심도가 떨어진다. 이유는 일을 더 해야 한다는 인식에서 온다. 반면, 기업 IT 관계자들은 프로세스 혁신이나 개선을 통해서 뭔가 더 나은 모습으로 나아가려고 한다.

 

여기서 더 나은 프로세스나 방법론이 있음에도 불구하고 변화를 쉽게 가져가지 못하는 근본 원인에는 사람이다. 실무자도 있지만, 관리자 층에서도 과거의 프로세스 만 경험으로 가지고 있기 때문에 쉽게 새로운 변화를 받아드리지 못할 때 충돌이 일어나기 때문이다.

윗분들을 설득하기 위해서 소모적인 자료나 대응책을 마련하느라 정작 더 집중하고 개발해야 할 제품에는 덜 신경을 쓸 수 밖에 없는 상황으로 발전할 수도 있다. 이런 원인으로 곳곳에서 제품 출시후 품질 문제 서비스문제들이 불거져 나오고 있다. 문제의 근원으로 올라가보면 제조과정에 문제도 많겠지만, 근본적으로 설계 문제가 대부분을 차지하고 있는 것이 현실이다.

 

낭비요소를 제거하기 위해서는 각자 자기가 맡은 일들을 잘 할 수 있다면, 더 이상 낭비요소가 발생하지 않을 것이다. 톱니바퀴처럼 잘 맞물려 돌아간다면 문제가 있겠는가? 여기에다 마찰을 줄여주는 오일들을 발라주면 수명도 오래간다. 컨커런트 엔지니어링이나 프론트 로딩 등이 제품의 라이프사이클 전반에 걸쳐 중요하고, 기업에서 소홀히 하지 말아야 할 중요한 항목이다.

 

설계업무로 돌아가 보면, 제품을 구성하는 구조를 보면 단품, 중간 조립품, 최상조립품을 들수 있다. 과거에는 한사람이 모두 다 설계하거나 조립하기 때문에 구조상의 분류만이 중요하였지 디지털 파일들이 어떻게 되어 있든, 그리고 서버에 어떻게 저장되어 있든 별 상관이 없었다. 누가 질문해오면 찾아서 알려주면 되니까. 하지만 지금의 시대는 글로벌 제품개발 협업체제의 시대이다.

글로벌 시스템에서 해당 제품을 찾으면 파일 정보가 제대로 보이지 않고, 심지어 신제품개발시 기존제품을 Carry Over 하고 싶으나 CAD 파일들이 잘 정돈 되어 있지 않아서 다시 수작업으로 분류하고 정돈하는 작업을 필요로 한다.

이러한 문제는 과거의 제품개발 프로세스에서는 최적이었으나, 시대의 변화와 단축된 개발기간, 경쟁 심화에 따른 더 많은 개선과 아이디어를 요구하는 과정에서 PC의 성능과 소프트웨어의 성능만으로는 개발기간 단축을 이룰수가 없다.

관리를 위한 관리의 일들은 불필요하다고 생각할 수 있을지 모르지만, 향후 기업의 시너지 효과를 낼 수 있다. 기업에서 보유하고 있는 데이터베이스에 쌓여있는 정보에 관심을 가져본 일이 있는가. 분류되고 체계화 되어 있는 정보들이 쌓여 있다면 손쉽게 정보들을 엮어서 기업의 주요 의사결정 지표로 활용할 수 있을 것이다. 이 모든 것은 인식의 변화와 변화를 받아들이고, 실제로 변화하여야 이겨내야 하는 과정이다.

 

Ÿ IT 활용 – 즐겁게 실천할 수 있는 토대를 …

아나로그 시대에서 디지털 시대로 접어들면서 변화의 과정을 받아드리고 이겨낸 회사들은 오늘날 세계시장을 주름잡고 있다. 반면, 과거의 영광을 붙들고 시간을 정지시키려고 하는 회사들은 더 이상 사용자들로부터 잊혀지는 브랜드로 되어 간다.

이렇게 변화의 과정을 받아드릴려면, IT 환경이 문제가 아니라 기업의 업무도 변화를 주어야 하고, 떄론 IT 환경에 따라 기존에 작업하는 방식에 변화를 줄 필요성도 있다. 물론, IT 솔루션들이 고객의 소리에 의해 솔루션들의 로드맵을 변경하기도 한다. 고객들은 솔루션 회사들이 라이센스를 많이 팔려고 하는 정책들은 별로 달가워하지 않는다. 기업의 업무변화를 개선시켜주고 효과를 줄 수 있다면, 기업들은 얼마든지 투자할 의향을 가지고 있다. 혁신이 있는데 왜 마다하지 않겠는가 ? 

 

Ÿ 자동 매뉴얼 시스템

최근에 린 프로세스로 각광을 받는 것 중의 하나가 자동 매뉴얼 출판, 환경 규제, 신뢰도 예측 이런 부분들에 대해서 관심을 많이 가지고 있다. 문서의 재사용, 제품에서 사용매뉴얼, 정비매뉴얼을 자동화 처리할 수 있으면 얼마나 효율적일까.. 기업당 일년에 수십개 수백개 제품이 쏟아져 나오며, 또한 글로벌 다양한 국가에 다양한 언어로 출시된다.

 

Ÿ 친환경 제품개발

내가 설계한 제품은 친환경을 지향하는가 ? 유해물질은 얼마나 지니고 있는가 ? 어떤 요소들의 변화를 주어서 환경기준에 맞출수 있는가 ? 최근 탄소저감정책에 따라 기업에서도 제품기획 단계단계부터 친환경 규제를 고려해야 할 시점에 와 있다. 다 만들고 나니 이만큼 유해물질이 들어 있다 ? 앞으로는 통하지 않을 말 중에 하나이다.

 

지금까지의 낭비요소와 린 대상을 가지고 구체적으로 린 제품 개발을 어떤 방향으로 전개해야 할지 알아보자.

 

린(Lean) 제품 개발을 위한 프레임 워크

빠르고 일관된 정보 흐름을 촉진하는 통합 시스템이 뒷받침된 강력한 기술 인프라 개념은 린(Lean) 제품 개발의 필수 요소이다. 그러나 이것이 다가 아니다. 지속적인 개선 작업을 위한 인력과 뛰어난 프로세스를 구현하고자 하는 의지 역시 필요하다. 이 중에서 ‘인력’은 무엇보다 중요한 구성 요소이기는 하나, 본 내용에서 다루는 핵심과는 거리가 있어 여기서는 다루지 않을 예정이지만, 린(Lean) 제품 개발 채택을 진지하게 고려하고 있는 기업을 위해 기술 및 프로세스 요소에 대해 간략하게 살펴보겠다.

 

그림. 인력, 프로세스 및 기술 기반의 린(Lean) 제품 개발 프레임워크

 

린(Lean) 프로세스 이니셔티브 적용

기업은 각기 다른 린(Lean) 접근 방식을 갖고 있으며, 이러한 린(Lean) 개발 방식을 구현하는 데 영향을 줄 수 있는 요구사항 역시 기업마다 비슷하지만, 나름대로 독특한 내용들을 가지고 있다. 린(Lean)은 지속적으로 개선해 나가는 과정인 동시에 스스로를 발견해 가는 과정이다. 기업이 더욱 간소화될수록 더 많은 개선 기회를 발견 할 수 있도록, 기업이 제품 개발 프로세스에 린(Lean) 방식을 채택하는 데 도움이 되는 6가지 프로세스 개선 이니셔티브에 대해 살펴보고자 한다.

Ÿ 프론트 로딩 제품 개발

Ÿ 시각적 계획 및 실행

Ÿ 표준 작업

Ÿ 체계적인 지식 습득 및 재사용

Ÿ 제조 및 공급자 간 파트너십

Ÿ 효율적인 설계 검토

 

Ÿ 프론트 로딩 제품 개발

프론트 로딩 제품 개발에서는 제조업체가 모듈 및 시스템 매개변수를 사용하여 여러 가지 제품 및 제조 프로세스 옵션을 동시에 계획, 설계 및 평가할 수 있으므로 사전에 해당 옵션을 제작할 필요가 없다. 프론트 로딩 설계의 목표는 제품 개발의 초기 단계에서 설계 공간을 철저히 탐색하는 것이다. 설계자는 다양한 관계자들이 사전에 제안한 여러 가지 옵션을 살펴본 후 제약 조건이 명백한 옵션부터 점차적으로 추려 나간다. 이렇게 하면 설계의 유연성이 확보되어 문제 발생 시 선택 가능한 옵션이 많아지기 때문에 개발 프로세스를 방해하는 요소를 최소화할 수 있다.

설계자는 초기 설계 단계에서 여러 가지 대체 방안을 살펴봄으로써 비용 부담과 업무 방해가 상대적으로 적은 설계 초기에 문제점을 발견하고 해결할 수 있다. 또한 기업은 재사용 가능한 동일한 데이터를 기초로 제품 및 관련 제조 프로세스를 동시에 설계할 수 있어 다운스트림 프로세스의 문제와 오류를 최소화할 수 있다. 프론트 로딩 제품 개발 구현의 핵심 요소는 세트 기반(set-based) 설계 개념이다. 세트 기반 설계에서는 광범위한 설계 옵션을 제안한 다음, 첫 번째 옵션부터 검토를 시작한다. 이러한 옵션은 위험도를 비교해 평가된다. 충돌이 발생할 경우 개발 팀은 고객 요구사항과 세부 제조 체크리스트를 참조하여 문제를 해결하거나 옵션을 제외한다.

개발이 진행되고 요구사항이 더욱 구체적으로 가시화되고 좁혀지면 설계 팀은 서로 다른 개념들을 결합하여 최종 솔루션을 도출한다. 이로써 점점 더 값진 개체를 제조할 수 있는 기본 흐름을 반영하여 보다 우수한 정보에 대한 프로젝트 흐름을 생성할 수 있다. 설계팀이 초기에 여러 옵션을 테스트하여 적절하지 않은 옵션을 추려낼 기회를 얻음으로써 불과 한두 가지 옵션을 고려할 때보다 제품의 품질이 훨씬 향상된다.

기업에서 프론트 로딩 제품 개발이 얼마나 효과적으로 수행되고 있는지 다음 질문에서 해답을 찾을 수 있을 것이다. .

•  귀사의 개발 주기는 어느 정도 예측 가능합니까?

•  다운스트림 부문에서 예상치 못한 설계 재작업이 얼마나 많이 이루어집니까?

•  기존 설계를 얼마나 효과적으로 재사용합니까?

•  검토해 볼 수 있는 설계 대안은 얼마나 됩니까?

•  여러 대안을 평가해 볼 수 있도록 제품이 얼마나 체계적으로 구성되어 있습니까?

 

Ÿ 시각적 계획 및 실행

계획과 프로세스를 실시간으로 한눈에 파악할 수 있는 능력은 린(Lean) 제품 개발의 주요 구성 요소이다. 현재 주요 프로젝트 및 설계 진행 상황을 명확하게 파악할 수 있으면 지적 재산 작업을 더욱 작은 배치로 보다 쉽게 수행할 수 있다. 이 경우 대형 배치 스테이지/게이트 프로젝트를 실행할 때보다 제품 개발 흐름이 더욱 원활하다. 실시간으로 프로젝트 상황을 파악함으로써 문제가 더욱 심각해지기 전에 문제를 식별하고 즉각적인 대응책으로 한 번에 하나씩 문제를 해결해 나가면서 프로세스 방해를 최소화하는 한편, 이러한 문제가 발생하게 된 근본 원인을 지속적으로 개선해 나간다.

기업의 제품 개발 프로세스가 어느 정도 투명한지 알아보기 위한 질문 이다.

Ÿ  분산된 프로젝트 담당자들이 다양한 최신 프로젝트 정보를 얼마나 쉽게 이용합니까?

Ÿ  분산된 프로젝트가 일정에 맞게 진행되고 있는지 어떻게 알 수 있습니까?

Ÿ  주요 문제가 프로젝트 후반에 표면화되는 상황이 얼마나 자주 발생합니까?

Ÿ  작업에 영향을 미치는 변경 사항이 참여자들에게 어떻게 통보됩니까?

 

Ÿ 표준 작업

린(Lean) 제품 개발의 주요 이점인 지속적인 개선을 위해서 반드시 기반이 되는 플랫폼이 필요하다. 작업을 표준화하고 관계자들과 함께 이 표준을 발전시켜 나감으로써 변동성을 줄이고 더욱 예측 가능한 결과를 얻을 수 있기 때문이다. 때로는, 이 상황을 역진방지 메커니즘(ratcheting mechanism)에 비교해 볼 수 있다. 즉, 안정된 표준을 제대로 ‘따라갈’ 방법이 없다면 이 메커니즘은 더 이상 의미가 없어진다. 표준 작업은 실제 경험을 바탕으로 최상의 작업 활동 방식을 개발하고 지속적으로 발전시켜 나가는 것이다. 표준 작업 정의는 예측 가능성과 안정성을 증대시켜 작업의 효율성을 개선할 뿐 아니라 개선 작업을 지속적으로 식별하고 제도화할 수 있는 기반을 마련하다.

 

그림. 표준 작업은 컨텐트 제작을 위한 공통되고 체계화된 방법을 제공하여 예측 가능성과 혁신을 개선할 수 있다.

 

당장은 개발 작업을 표준화하는 것이 어렵게 느껴질 수 있다. 그러나, 이러한 독창적인 작업에 대한 표준화는 반드시 이루어져야 한다. 표준화를 통해 혜택을 얻을 수 있는 제품 개발 작업은 실로 다양하기 때문이다. 예를 들면 다음과 같다.

Ÿ 표준 엔지니어링 계산

많은 경우 엔지니어링 방법은 습득되어 새로운 설계에 다시 적용된다. 엔지니어링 전문가는 다운스트림 부문이나 추후 프로젝트에 재사용할 수 있도록 표준 엔지니어링 계산을 정의하고 승인한다.

Ÿ 표준 시뮬레이션 방법

시뮬레이션 전문가는 구성 가능한 사용자 인터페이스에 시뮬레이션 방법을 습득하여 CAD 응용 프로그램 전문가가 아닌 사람도 쉽게 따라할 수 있도록 해준다.

Ÿ 표준 기술 발행물

유지보수 문서, 제품 카탈로그, 마케팅 자료와 같은 기술 발행물의 구조와 레이아웃은 제품 컨텐트와 분리되어 재사용 가능한 템플릿 형태로 활용될 수 있다.  신제품 또는 변이형에 대한 발행물을 제공하는 경우 텍스트와 일러스트레이션을 포함하는 새로운 컨텐트 컴포넌트를 작성하면 자동으로 어셈블되어 여러 유형의 미디어와 대상에게 맞게 미리 정의된 다양한 형식으로 제공된다.

Ÿ 표준 프로세스

문서 라우팅, 변경 프로세스 등 구성 가능하고 자동화된 작업 흐름 기반의 프로세스를 통해 기업은 모범 사례를 적용하는 동시에 제품 개발 라이프사이클의 각 단계에서 서로 다른 비즈니스 규칙을 적용하여 유연하게 운영할 수 있다.

Ÿ 표준 공동 작업 방법

디지털 제품 정보를 다양한 기능을 수행하는 내부 팀, 외부 공급자, 설계/제조 파트너 및 고객과 함께 공유함으로써 제품 개발 효율성을 높이고 오류 및 재작업을 줄일 수 있다.

 

다음은 기업의 제품 개발 활동이 얼마나 표준화되었는지 알아보기 위한 질문이다.

•  지식 작업자 및 책임자에 의해 얼마나 일관성 있게 작업이 진행됩니까?

•  소수의 개인만이 핵심 지식을 보유하고 있어 작업량을 균형 있게 배분하기가 어렵습니까?

•  퇴직자나 계약업체에 의해 지식이 유출될 위험은 얼마나 됩니까?

•  지식 작업자는 작업 방식에 대한 개선 사항을 어떻게 식별하고 제도화합니까?

•  글로벌 팀은 표준 작업 정의를 얼마나 쉽게 이용할 수 있습니까?

 

Ÿ 체계적인 지식 습득 및 재사용

문제가 발생하면 이를 개선의 기회로 삼아야 하며, 이 문제를 해결하는 데 드는 비용은 곧 개선을 위한 투자가 된다. 이때 문제의 근본 원인을 찾아서 해결해야 관련 지식을 강화할 수 있다. 그러면 해결해야 할 문제 수가 줄어들게 되며 이전 작업에서 얻은 교훈을 추후 작업에 활용하여 제품과 프로세스를 개선해 나갈 수 있다. 지식은 기업의 중요한 자산이므로 이러한 지식을 습득하고 확장할 수 있는 방법을 찾는 것이야말로 지속적인 개선 작업을 위해 매우 중요하다. 이때 다양한 유형의 지식을 습득하고 활용하기 위해 기술이 사용될 수 있다. 지식은 검증된 엔지니어링 계산, 분류된 부품 및 설계 피쳐 라이브러리, 재사용 가능한 제조 프로세스 계획 요소, 기술 발행물 컴포넌트 등 특정 설계 컨텐트 관점에서 체크리스트, 프로젝트 계획, 작업 흐름 등의 템플릿 형태로 활용할 수 있다.

 

그림. 지식을 습득하여 카탈로그화하면 팀의 총체적 역량이 개선되고, 예상치 못한 문제 발생 가능성이 줄어들며, 문제 해결 속도가 빨라진다.

 

기업에서 문제를 얼마나 효과적으로 해결하며, 이러한 경험을 얼마나 잘 활용하고 있을까 ?

Ÿ   동일한 문제를 얼마나 자주 ‘해결’하고 있습니까?

Ÿ   한 프로젝트에서 얻은 통찰력을 다른 프로젝트에 어떻게 적용합니까?

Ÿ   이전 작업에서 얻은 설계 교훈을 얼마나 잘 활용하고 있습니까?

Ÿ   분산된 전체 조직에서 제품 및 프로세스 지식을 어떻게 습득하고 공유합니까?

Ÿ   분산된 팀들은 어떤 방법으로 지식에 액세스합니까?

Ÿ   신속하고 연관된 검색을 위해 지식을 어떻게 구성합니까?

 

Ÿ 제조 및 공급자 간 파트너십

프론트 로딩 제품 개발의 핵심은 성공적인 제품 대량 생산과 관련된 모든 관계자들을 개발에 참여시키는 것이다. 다운스트림 작업에 대한 책임을 맡은 팀 구성원들은 설계 초기에 필요한 주요 통찰력을 제공하여 이후에 예상치 못한 문제로 인해 막대한 비용이 낭비되는 것을 최소화할 수 있다. 프론트 로딩 제품 개발의 주요 요소는 체계적으로 매개변수화된 시스템과 모듈이니다. 주어진 설계를 기초로 제품을 대량 생산하는 조직은 실제 제약 조건과 해당 프로세스에 미치는 영향에 관한 주요 정보를 제공할 수 있다. 이들의 경험은 통찰력뿐 아니라 문제 해결을 위한 참신한 아이디어 또한 제공한다. 따라서 생산 엔지니어링이 무엇보다도 가장 먼저 고려되어야 한다.

 

그림. 긴밀한 제조 파트너 관계를 통해 모든 관련 작업 제품 및 인력에 적절한 정보가 제공되도록 함으로써 보다 자연스럽고 경제적으로 제품 설계를 변경할 수 있다. 모든 제품 정보를 포괄하는 단일 정보 소스와 시간, 거리 및 회사 경계를 초월하는 효과적인 공동작업 플랫폼을 제공하는 기술을 활용하여 이러한 파트너 관계를 강화할 수 있다.

현재 제품 개발 작업에 제조 분야와 공급자가 얼마나 긴밀하게 관여하고 있는지 알아보자.

Ÿ   제조 분야는 제품 개발에 언제쯤 참여합니까?

Ÿ   현재 설계 프로세스에서 제조 가능성은 얼마나 많이 고려됩니까?

Ÿ   설계 과정에서 언제쯤 공급자와 상담합니까?

Ÿ   설계 과정에서 공급자의 경험이 얼마나 도움이 됩니까?

Ÿ   귀사의 제품 아키텍처에 대한 모듈화는 얼마나 이루어졌으며,

Ÿ   인터페이스는 얼마나 강력합니까?

 

Ÿ 효율적인 설계 검토

문제가 발생하면 계속해서 이를 즉시 해결해 나감으로써 설계 검토 시 쌓여 있는 설계 문제를 한꺼번에 해결할 필요 없이 설계 수렴에 역점을 둘 수 있다. 그 결과, 보다 효율적인 의사결정이 가능하고, 고객의 요구에 가장 적합한 설계를 일관성 있게 지속적으로 추진해 나갈 수 있다. 스테이지/게이트 프로세스에서는 종종 설계 검토 시 이전 단계에 서 발생한 문제 해결에 초점을 맞춥니다. 이처럼 문제 해결에 치중하다 보면 중요한 의사 결정은 대개 문제가 해결된 이후로 미뤄지는 경우가 많아 제품 개발이 지연될 수 있다. 이 경우 문제는 기회가 아닌 걸림돌이 된다.

 

그림. 작은 배치의 정보를 지속적으로 검토하여 신속하고 연속적으로 문제를 해결할 수 있다. 지정된 기한까지 검토 작업을 미루다 보면 문제 해결이 쉽지 않고 후반 변경의 가능성이 커져 프로젝트의 위험도 가중된다.

 

기업의 설계 검토가 얼마나 효율적으로 수행되고 있는지 알아 본다.

Ÿ   공식 설계 검토 작업에서 발견되거나 누락된 문제는 얼마나 됩니까?

Ÿ   소중한 설계 시간 중 설계 검토를 준비하는 데 걸리는 시간은 얼마나 됩니까?

Ÿ   설계 검토를 준비하는 데 어려움이 많아 검토 작업에 소홀한 편입니까?

Ÿ   가상검토를 자주 실시할 수 있도록 분산된 작업 팀에 설계데이터가 실시간 제공됩니까?

Ÿ   여러 분야 전체가 서로 쉽게 의사소통할 수 있습니까?

 

린(Lean) 제품 개발 사례

모든 기업에는 제품 개발과 관련된 고유한 요구사항이 있다. 따라서 린(Lean) 제품 개발을 구현할 수 있는 방법도 다양하다. 각 기업은 자체 프로세스를 점검하여 개선의 기회가 있는지 파악해야 하다. 다음 세 기업은 각기 다른 산업에서 린(Lean) 제품 개발 방식을 구현한 사례이다.

 

토요타 자동차 회사(Toyota Motor Company)

린(Lean) 제품 개발 방식을 채택한 수많은 기업 가운데 토요타는 이에 대한 대표 사례 기업으로 인식되고 있다. 토요타의 린(Lean) 제품 개발 방식은 ‘오베야(큰 회의실)’ 모델을 통해 발전해 갑니다. 오베야 모델에 내포된 개념은 모든 핵심 관계자들이 한 회의실에 모여 간단한 일일 회의를 통해 문제(‘개선의 기회’)가 되는 부분을 식별하고, 의사결정을 내리며, 작업을 수락하는 한편, 지속적인 지식 작업 흐름을 보장하는 것이다.

이러한 모델을 통해 지식 작업자들은 과중한 업무에 시달리지 않아도 되고, 문제는 더 작은 배치로 처리될 뿐 아니라 즉각적인 대응책을 보다 효과적으로 강구할 수 있다. 오베야 모델은 기업 전체의 전략을 관리하기 위해 단일 프로젝트뿐 아니라 전 조직에서도 사용된다. 따라서 문제 발생 시 한 조직에서 신속하고 효과적으로 이 문제를 처리하면 이를 통해 얻은 교훈이 지식으로 축적되고 이후 회사 전반에 활용되어 혁신적인 설계 탐색을 위한 더 많은 기회를 제공하게 된다.

 

보스턴 사이언티픽(Boston Scientific)

엄격한 규정 준수가 요구되는 생명과학 산업에 종사하는 기업들은 다른 많은 산업의 기업에 비해 제품 개발에 더 많은 시간이 소요된다. 따라서 비효율적인 제품 개발 프로세스는 곧바로 제품 개발 비용의 증가로 이어지고, 생명과 직결된 의약품이나 장비를 신속하게 시장에 공급할 수 없게 된다. 린(Lean) 제조 방식을 사용하여 고객 품질 향상, 폐자재 감소, 공장 가동 주기 단축 및 생산성 향상의 성과를 거둔 보스턴 사이언티픽은 이 원칙을 제품 개발에 적용하면 더 많은 기회를 가질 수 있을 것으로 판단했다. 이 회사는 몇 가지 간단한 프로젝트에 먼저 린(Lean) 원칙을 적용하여 단시간에 일부 주목할 만한 성과를 거두며 그동안 회의적인 태도를 가졌던 직원들에게 이 방식의 효과를 입증해 보였다. 이러한 노력의 일환으로 이들은 여러 분야의 팀들을 한곳에 배치하고, 일일 및 주간 회의, 우선순위 지정 도구 및 가시적인 일일 측정 기준을 적극 활용하였다. 그 결과, 여러 팀들이 한 곳에서 자주 회의를 가짐으로써 업무 수행의 효율성과 의사소통이 향상되어 문제를 더욱 효과적으로 해결할 수 있게 되었습니다. 우선순위 지정 도구는 기본 성과 수준을 마련하고, 고객 요구사항에 맞게 우선순위를 결정하는 데 유용하다. 마지막으로 린(Lean) 제품 개발 이니셔티브 성공을 위한 핵심 요소인 측정 기준은 모든 프로젝트의 진행 상황과 효율성을 실시간으로 파악하는 데 도움이 된다.

 

허니웰 에어로스페이스(Honeywell Aerospace)

허니웰의 항공우주 부문은 중앙 엔지니어링 지원 팀과 품질인증 테스트의 주기를 단축해야 할 필요성을 느끼고, 이러한 프로세스에 몇 가지 기본 린(Lean) 원칙을 적용하기로 결정했다. 당시 중앙 엔지니어링 지원 팀은 작업 대기 물량이 갈수록 늘어나 납품일을 맞추는 데 어려움을 겪고 있었다. 팀 규모는 고정되어 있으나 작업량은 유동적이라는 사실에 문제의 원인이 있었다. 이들은 이 문제에 대기열 이론을 적용함으로써 가변적인 작업량에 따라 팀 규모 역시 유연하게 변화할 필요가 있다는 점을 깨달았다. 이와 관련해 필요에 따라 인력을 공급해 주는 업체와 계약을 맺었다. 이러한 해법을 통해 허니웰 에어로스페이스는 그동안 2개월이 걸리던 주기를 2주일 내로 단축할 수 있었다. 품질인증 테스트는 업계 규정을 준수하기 위해 따라야 할 매우 구체적인 프로세스이다. 해당 주기 단축에 대한 엄청난 압력이 가해지고 있었지만 테스트 작업에 소요되는 많은 시간을 줄일 방법은 그 어디에서도 찾을 수 없었다. 이 프로세스를 검토하던 중 허니웰은 품질인증 테스트의 상당 시간이 품질인증 테스트 보고서를 작성하는 데 든다는 점을 발견했다. 일반적으로 이 보고서는 테스트가 완료된 후 작성되어 FAA(Federal Aviation Administration) 담당자의 전체적인 검토를 거쳤다. 이에 허니웰은 테스트를 여러 그룹으로 세분화하여 이 작업의 배치 크기를 줄이기로 했다. 그런 다음, 이 개별 그룹의 활동이 끝나면 보고서의 해당 부분이 생성되도록 관련 프로세스를 변경했다. 이제 보고서의 각 부분이 완료되면 검토 작업을 위해 FAA에 전달된다. 이러한 방법을 통해 허니웰은 테스트와 동시에 보고서를 작성할 수 있다. 마지막 그룹에 대한 테스트가 끝날 무렵에는 보고서의 나머지 부분은 이미 완료되어 검토를 위해 전달된 상태가 된다. 그 결과, 허니웰은 테스트 주기를 25% 이상 단축할 수 있었다.

 

린(Lean) 프로세스 이니셔티브 구현에서 기술의 역할

지금까지 살펴보았듯이, 표준 작업이 더 작은 배치로 세분화되어 원활하게 수행되면, 더욱 예측 가능하고 안정적이며 신속한 프로젝트 운영이 가능하다. 여기에다 획득한 지식을 습득, 보완 및 활용할 수 있는 방법을 추가하면 세 가지 이점을 더 누릴 수 있다. 프로젝트 작업에 관한 정보를 적절히 광범위하게 볼 수 있다면 더욱 민첩하게 프로젝트를 운영할 수 있다. 또한 수행 및 완료된 작업, 공유된 지식 등 지식 작업자의 기여도를 광범위하게 가시화할 수 있다면 실적 향상에 대한 동기 부여를 장려하는 기업 문화를 더욱 쉽게 조성할 수 있다. 이러한 모든 이점은 올바른 정보 기술을 활용함으로써 실현할 수 있다.

 

통합 정보 기술은 서로 다른 데이터베이스 간에 불일치하는 부분을 해소하여 정보 흐름의 낭비 요소를 제거하다. 컴포넌트 응용 프로그램은 동일한 내부 구조를 공유하며 동일한 언어로 원활하게 소통되므로 변환할 필요가 없다. 이러한 중추적 통합 기술은 필수적이지만, 이것만으로는 충분하지 않으며, 린(Lean) 프로세스 이니셔티브를 구현하기 위해서는 올바른 기술 기능 또한 필요하다. 기술은 작업을 자동화하여 시간이 많이 걸리는 수작업의 부담을 덜어준다. 또한 프로젝트를 추적하고 프로젝트 상태를 실시간으로 파악하는 데도 도움이 된다. 이 외에도 모든 정보를 중앙에서 관리할 뿐 아니라 기존 정보를 더 쉽게 찾고 재사용할 수 있는 검색 기능을 제공할 수 있다.

 

Ÿ   다양한 설계 저작 및 시뮬레이션

제품 개발 프로세스 초기에 설계 공간을 완벽하게 탐색하고 관련 정보를 확보함으로써 린(Lean) 제품 개발 프로세스의 가치를 높일 수 있다. 사람들이 다운스트림 프로세스와 추후 프로젝트에

활용할 수 있도록 아이디어를 구체화하고 발전시키는 데 필요한 지식을 얻는 시기도 바로 이때이다. 다양한 설계 작업 및 시뮬레이션은 설계 공간 탐색과 정보 습득을 위한 핵심 기술이다. 이 기술을 사용하여 여러 가지 설계 옵션을 살펴보고 시뮬레이션해 봄으로써 초기에 문제를 식별하고 옵션에 대한 선택의 여지를 더욱 오랫동안 남겨놓을 수 있다. 설계 수렴 작업을 시작하면서 현재 프로젝트, 다운스트림 프로세스, 더 나아가 향후 제품에 재사용할 수 있는 주요 정보를 즉시 습득할 수 있다. 다양한 설계 작업 및 시뮬레이션을 위해서는 다음과 같은 기능이 필요하다.

Ÿ 개념 스케치 및 모델링 도구

Ÿ 엔지니어링 계산 및 지식 습득

Ÿ 통합 3D CAD/CAM/CAE 및 디지털 개념 생성을 위한 혼합 미디어 2D/3D 솔루션

Ÿ 표준 부품을 위한 기본 CAD 템플릿

Ÿ 설계에 어셈블리, 제조 및 검증 지식 포함

Ÿ 솔루션 탐색을 통해 설계 최적화

 

Ÿ   분산된 공동 작업 및 계획

업무가 전 세계에 분산된 기업의 경우 모든 핵심 관계자들이 매일같이 한 회의실에 모이기는 사실상 어렵다. 그렇다면 여러 위치와 시간대에서 작은 배치 크기로 효율적인 공동 작업과 계획을 수행하려면 어떻게 해야 할까? 분산된 공동 작업 및 계획 기술을 사용하면 모든 핵심 관계자들이 한자리에 모일 수 있는 가상의 공동 작업 공간을 구현할 수 있다. 이 단일 위치에서 모든 프로젝트 정보를 관리하고, 실시간 프로젝트 상태를 확인하며, 여러 분야의 팀들이 데이터를 공유할 수 있다. 여러 분야의 팀들은 세계 각국에 분산되어 있더라도 회의 관리 도구와 토론 포럼을 사용하여 일상적으로 공동 작업을 수행할 수 있다.

 

분산된 공동 작업 및 계획을 위해서는 다음과 같은 기능이 필요하다.

Ÿ 프로젝트 관리 및 실행

Ÿ 프로젝트 계획 도구와의 통합

Ÿ MCAD/ECAD/문서 데이터 공유

Ÿ 토론 포럼, 회의 관리, 실시간 시각적 공동 작업, 가입 및 공지

 

Ÿ   기업 컨텐트 및 프로세스 관리

린(Lean) 제품 개발 환경을 구현하려면 모든 지식 작업자가 쉽게 액세스할 수 있는 중앙 저장소에서 제품 및 프로세스 정보가 관리되어야 하다. 이 저장소는 모든 정보에 대한 ‘단일 소스’ 역할을 하게 된다.기업 컨텐트 및 프로세스 관리 기술은 완전한 제품 표현을 만들고, 전체 제품 라이프사이클에서 정보를 관리하며, 이러한 정보의 생성 및 유지관리를 지원하는 프로세스를 적용할 수 있는 중앙 저장소를 제공하다. 자동화된 작업 흐름 및 공지 기능에 힘입어 정보는 생성, 변경, 검토 및 승인 프로세스를 거치며 자연스럽게 흘러가고, 모든 핵심 관계자들은 프로젝트 상태를 한눈에 파악할 수 있다. 기업 컨텐트 및 프로세스 관리를 위해서는 다음과 같은 기능이 필요하다.

Ÿ  MCAD/ECAD/소프트웨어 데이터 관리

Ÿ  체계화된 문서 관리

Ÿ  작업 흐름 및 제품 라이프사이클 관리

Ÿ  변경 처리 및 구성 관리

Ÿ  부품 분류, 검색 및 재사용

 

Ÿ   시각화 및 목업(Mockup)

린(Lean) 제품 개발에서 다양한 설계 옵션을 고려하여 초기에 문제를 식별하고 가능한 한 최상의 솔루션을 발견할 수 있다. 이로써 막대한 비용이 들기 전에 이 문제를 바로잡아 뛰어난 품질의 혁신적 제품을 개발할 수 있다. 시각화 및 목업(Mockup) 기술을 사용하면 이러한 설계 옵션을 개발이 완료된 상태와 흡사하게 볼 수 있다. 이러한 유형의 시뮬레이션 덕분에 기계 부문이든, 전기 부문이든 상관없이 완제품의 모양을 확인할 수 있다. 이러한 지식은 제품이 제조 단계에 진입하기 전까지는 발견하기 어려운 문제를 식별하는 데 도움이 된다. 시각화 및 목업(Mockup) 작업을 위해서는 다음과 같은 기능이 필요하다.

Ÿ  기계 부문 시각화, 마크업 및 검증

Ÿ  전기 부문 시각화, 마크업 및 검증

Ÿ  문서 시각화

Ÿ  대형 디지털 모형, 스테레오 뷰 및 몰입형 설계/유지보수 가능성/미적 요소

 

Ÿ   문서 작업 및 동적 게시(자동 매뉴얼)

린(Lean) 정보 흐름의 기반이 되는 여러 개념 중 하나가 바로 생성된 정보로부터 최대 가치를 끌어내는 것이다. 정보를 다시 만들 필요 없이 재사용할 수 있어 해당 정보의 가치가 크게 올라간다. 문서 작업 및 동적 게시 기술을 사용하면 정보를 한 번 만들어 필요에 따라 이를 프로젝트, 제품 및 프로세스에서 재사용할 수 있다. 정보를 재사용할 때마다 이 정보는 소스와 연결되기 때문에 소스 데이터가 변경될 경우 이 정보가 재사용된 모든 위치에서 동시에 자동 업데이트된다. 또한 동적 게시를 통해 정보의 다양한 구성을 여러 출력 형식으로 그 즉시 자동으로 발행할 수 있다. 문서 작업 및 동적 게시를 위해서는 다음과 같은 기능이 필요하다.

Ÿ  구조화된 문서 제작

Ÿ  동적 문서 어셈블리

Ÿ  CAD 모델에서 파생된 연관성 있는 테크니컬 일러스트레이션 제작

Ÿ  다중 형식 발행

Ÿ  지능형 그래픽 상호 작용

 

Ÿ   제조 프로세스 계획

제조 부문이 제품 개발 초기에 참여하는 것은 린(Lean) 제품 개발의 핵심 원칙이다. 제조 부문이 제품 개발 초기에 참여하면 제조 가능한 제품을 설계할 수 있을 뿐 아니라 다운스트림 부분에서의 충돌 가능성에 대해 조언해 줄 수도 있다. 제조 프로세스 계획 기술은 제조 프로세스 계획을 수립할 때 설계 데이터를 재사용할 수 있도록 함으로써 이러한 초기 참여 과정을 단순화하다. 이 기술을 사용하면 다양한 설계 옵션을 검토하면서 설계 변경이 제조 프로세스에 미치는 영향을 즉시 확인할 수 있다. 이러한 통찰력은 설계 옵션에 대한 주요 사항을 선택할 때 유용하다.

제조 프로세스 계획을 위해서는 다음과 같은 기능이 필요하다.

Ÿ  제조 프로세스 정의

Ÿ  제조 리소스 관리

Ÿ  동시 제품(예: 설계) 및 프로세스(예: 제조) 계획이 CAD 모델과 연관성 있게 연결

 

 

결론

오늘날 제조 기업이 세계 시장에서 경쟁력을 유지하려면 고객의 요구를 충족하기 위해 끊임없이 새로운 혁신을 추구해야 하며 이와 동시에 비용 절감을 위한 노력도 아끼지 않아야 한다. 많은 기업들은 비용 절감을 위해 린(Lean) 제조 방식을 구현하였지만 이러한 제조 부문의 비용 절약만으로는 충분하지 않다는 사실을 깨닫고 있다.  린(Lean) 원칙을 제품 개발에 적용해 본 기업들은 제품 개발의 낭비 요소를 제거함으로써 비용을 대폭 줄일 수 있을 뿐 아니라 개발 팀이 더욱 혁신적인 신제품을 설계하는 데 전념할 수 있다는 점을 알게 된다. 현재 개발 환경에서 작업자들은 기존의 정보를 검색하고 업데이트하는 데 너무 많은 시간을 소비하여 정작 새로운 아이디어와 정보를 개발할 시간은 부족한 실정이다.

 

린(Lean) 제품 개발을 구현하기 위해서는 무엇보다 기술이 중요하다. 제품 개발 시스템(PDS)의 상호 운용 가능한 인터넷 기반 통합 아키텍처는 제품 개발 정보의 자연스러운 흐름을 보장하고 제품 개발의 낭비 요소를 줄이기 위한 인프라를 제공한다. 기업들은 지식 작업자들의 업무 성과를 최적화하는 기술을 구현하여 적극 활용함으로써 프로세스를 간소화할 수 있다. 인력, 프로세스 및 기술이 함께 조화를 이루어 자연스럽고 예측 가능한 지식 작업 흐름을 생성하면 문제가 발생할 경우 즉시 이 문제를 해결할 수 있어 다운스트림 프로세스에 미치는 영향을 최소화할 수 있다.이처럼 낭비 요소를 줄이면서 설계 혁신을 추구해 나가는 기업들은 경쟁 우위를 확보하게 된다. 규모나 업종에 상관없이 어떤 기업이라도 토요타와 같은 업계 선두주자의 모범 사례를 따라 린(Lean) 제품 개발을 구현하면 혁신 증대, 경쟁 우위 유지 등의 이점을 얻을 수 있을 것이다.

 

연재를 마치며….

 

무조건 낭비 요소 제거만이 능사인가 ?

사람이 일만하고 살 수 없다. 즐거움이 있어야 회사 성과도 좋아지고, 직원들의 사기도 높아진다.

어느 반도체 회사의 얘기인데, 보안이 생명이라 특별히 보안대책이 없던터라 아예 설계자의 PC를 금고형태의 박스를 제작해서 자물쇠로 채웠다고 들었다. 보안으로 골머리를 앓고 있는 임원으로서는 고육지책이겠지만, 당사자인 설계자들의 입장으로 돌아가보면, 미래에 벌어질 수 있는 것 대비 방법으로 자신들을 믿지 못하는 느낌을 강하게 받는다. 결국, 유능한 설계자들은 자신을 더 대우해주는 곳으로 할 것이다. 강제성을 두는 것도 좋지만, 준비를 먼저 한 다음에 대화를 통해서 서로 공감대를 형성해야만 두마리의 토끼를 다 잡을 수 있을 것이다.

무조건 낭비를 줄인다고 회사의 매출이 증가하거나 성장하지는 않을 것이다. 거기에 한 배를 탄 사람들이 같이 동참해야 진정으로 성공으로 가는 길이다. 이런 분위기에서 낭비요소는 당연히 전체 직원들이 자발적으로 도출하고 개선하려는 의지를 가질 것이다.

 

즉, 사람, 프로세스, 기술 세가지 측면에서 각 요소들이 삼각형으로 균형있게 맞춰질 때 비로소 성공, 혁신이라는 단어가 어울릴 것이다.

변화의 자세가 필요하다. 이제 2000년대까지 밀어부치기 식의 업무처리, 몸으로 부딪치며 하나하나 알아가던 아나로그 시대에서 디지털시대의 절정기에 머지않아 도착할 것이다. 앞으로의 미래는 문화의 시대라고 생각된다. (Analog -> Digital -> Culture)

 

애플의 아이폰이 가져다 준 문화의 충격은 우리에게 스펙중심에서 프로세스 중심으로 옮겨가게 한 결정적인 계기가 되었다. 사람들은 스펙이 좋은 것도 중요하지만, 어떻게 사용할 것인가, 즉, 스마트폰을 폼으로 가지고 다닐려고 사지는 않는다는 얘기이다. 전화 걸고 받기, 문자, DMB, 음악듣기 를 넘어서서, 노트북 대용으로 인식하기 시작하고 있다. 나 역시 노트북 업무의 30%는 이미 스마트폰이 장악했다고 본다. 인터넷, 이메일, 트위터,페이스북, 검색 등등은 스마트폰이 오히려 더 나은 성능을 발휘하고 있기 때문이다. 마치 사무실에서 사무실 전화보다 핸드폰으로 전화하는 것이 더 편리해진 것 처럼…

 

린(Lean) = Smart CxO + Smart Worker + Smart PLM 

 

-끝-