No2. 글로벌 제품 개발 (Global Product Development)

 

시작하면서

“글로벌 제품 개발 환경에 의한 주요 세가지 압력은 엔지니어링/설계 인재 활용(42%), 새로운 글로벌 경쟁 위협(41%), 직접 제품 비용(41%) 이다.”

-애버딘 그룹, Design Anywhere 보고서 2009년 10월 

 

오늘날 제조업체들은 제품을 시장에 출시하기까지 전에 없던 도전적 상황에 직면해 있다. 제품을 설계하고 개발하는 과정에서 기술, 아웃소싱, 세계화 및 통합 작업은 새로운 기회의 창출에 초점을 두고 진행되어 오면서, 동시에 새로운 복잡한 문제 또한 낳고 있다. 제품 개발에 점점 더 많은 사람들이 참여하게 됨으로써 혁신적인 설계를 만들고, 정보를 공유하며, 변경을 관리하기 위한 실질적인 솔루션에 대한 필요성이 더욱 커지고 있다. 이것이 바로 PLM 이 필요한 이유이다.

PLM 을 왜 해야만 하는지에 대한 해답은 “투명성, 정확성”에 있다. 글로벌 제품개발을 하면서, SST(Single Source of truth)를 기반으로 한 투명성과 정확성이 확보되지 못한다면, 글로벌 생산운영을 하는 상황에서 정확성과 투명성을 확보하기 위해 더욱 더 많은 노력을 기울여야만 제품 출시 이후 하자보증이 가능할 것이다.  즉, 시장에서 필요로 하는 제품을 출시함에 불구하고, 품질이 확보되지 않으면 사용자로부터 외면을 당하기 쉽고, 그 만큼 기업에 이윤을 남기기가 어려운 상황에 직면할 것이다.  

더욱이 고객 요구 및 기술의 발전으로 인한 지속적인 제품의 복잡성 증대, 고품질 제품에 대한 고객의 끊임없는 요구, 규제 및 법규의 증가 등으로 인하여 제품개발 과정은 더욱 복잡해지고 있으며, 제품 라이프 사이클에 있어서의 기업의 책임도 무한 증대되고 있는 것이 현실이다.

성공적인 GPD(글로벌 제품 개발) 실행을 극복해야 할 여러 과제가 있지만 무엇보다 성공적인 구현을 위해서는 제품 개발 프로세스를 효과적으로 뒷받침할 수 있는 적절한 기술 자원이 필요하다.

그래서, 일반적인  GPD과제를 살펴보고, 전 세계 수많은 경험을 통해 도출된 최적방안을 중심으로 이러한 과제해결을 위한 방법에 대해서 알아보고자 한다. 이러한 정보는 비즈니스 리더들이 글로벌 제품개발을 위한 기업 고유의 이니셔티브와 관련해 현명하고 올바른 결정을 내리는데 많은 도움이 되기를 기대한다.

 

글로벌 제품 개발의 도전과제

 

Ÿ 제품을 보다 신속하게 개발하면서 최소한의 실제 프로토타입으로도 제품에 대한 확신을 가질 수 있는 방법은 무엇인가 ?

Ÿ 프론트 로딩을 통한 동시 제품 설계 및 프로세스 설계는 어떻게 달성할 수 있는가 ?

Ÿ DABA(Design Anywhere/Build Anywhere) 프로세스는 어떻게 실현할 수 있는가?

Ÿ 설계 재사용을 최대화 할 수 있는 방법은 무엇인가 ?

Ÿ 전자, 기계 및 소프트웨어가 서로 유기적으로 결합하는 설계가 모두 서로 잘 맞도록 하려면 어떻게 해야 하는가?

 

위 그림은 이러한 글로벌 제품 개발의 도전과제에 대하여, PDS(제품 개발 시스템)는 글로벌 제품 수명주기의 단계 (신제품, 파생상품 및 현지화 제품, 성숙기 제품)에 효율적으로 대처하면서 의사소통이 되는 최적의 환경을 만들어 줄 수 있다.

그림4. PDS(Product Development System)와 제품 수명주기에 따른 이동성

 

글로벌 제품 개발을 도입하기 위해서는 세계 도처에서 이뤄지는 제품 개발 활동을 재구성해야 한다. 이는 두말할 나위 없이 위험을 줄이면서 수익을 극대화 하는데 목적을 두고 이루어져야 한다.

중요한 제품 개발 프로세스를 기업의 핵심 임무로 부합시키면서 위험을 감소해야 할 필요가 있다는 점에서 글로벌 제품 개발로의 이동은 혁명적이라기보다는 발전적인 적으로 간주되어야 한다. 하룻밤 사이에 글로벌 모델을 도입할 수 있는 기업은 많지 않다. 글로벌로의 전환은 수년에 걸쳐 일어나며, 시장 점유율, 수익성, 적기에 시장 진입함으로써 얻어지는 혜택들을 획득하기를 원하는 기업들에게 있어 글로벌 제품 개발 협업은 효과적인 접근 방법이다. 에버딘 그룹의 제품 설계 벤치마크에 대한 보고서에 따르면 제품 개발의 글로벌화는 꾸준한 성장세를 보이고 있다. 하지만, 많은 제조업체들은 제품 개발의 글로벌화에 가장 잘 들어 맞게끔 프로세스를 변혁하고, 제품들을 구조화하는데 있어 어려움을 겪고 있다. 결과적으로 기업들이 자신들이 기대했던 ROI를 현실적으로 실현시키기 위해서는 많은 어려움에 봉착하게 된다. 이러한 어려움은 전체를 아우르는 전략부재 측면과 과 임기응변 측면에서 상황에서 보면 아래와 같은 난제들을 극복해야 하는 과제를 떠 안고 있다.

제조업체가 맞닥뜨리는 난제	공급업체가 맞닥뜨리는 난제
기업의 목표가 사업기회에 부합하는 공급망(Supply Chain)전략을 수립하기 위해서는 어떻게 해야 하는가?	어떻게 하면 고객과 공급업체와 효과적으로 제품 정보를 교환할 수 있는가 ?
지리적 거리와 팀을 넘나들며 제품개발이 이루어지도록 하기 위해서는 어떻게 협업 환경을 활용해야 할까?	고객이 요구하는 다양한 형태의 CAD 데이터 포맷 및 설계 툴을 효과적으로 활용하는 방법은 ?
고객 각자의 서로 다른 프로세스와 부합하는 협업 환경을 효율적으로 활용하는 방법은 ?	공급업체에게 제공하는 지적 재산을 추적하고 보호하는 방법은 ?
제품 및 프로젝트 정보를 보다 효과적으로 발전하고 활용할 수 있는 방법은 ?	아웃소싱을 통해 이루어지는 설계 활동을 지원하기 위해 제품을 설계하는 방법은 ?
협업 공급업체와 효과적으로 제품 정보를 교환하려면 어떻게 해야 하는가 ?	공급업체와 공유하는 제품설계의 지적 재산권을 보호하는 방법은 ?
변화를 효과적으로 관리하면서, 공급망 전반에 걸쳐 효과적으로 협업하는 방법은 ?

그림1. 글로벌 제품개발 협업에 있어서의 도전들: 제조업체 및 공급업체의 관점

 

이러한 글로벌 제품 개발의 도전과제를 극복하고 성공확률을 높이기 위해서, 아래와 같은 다음의 7가지의 접근 방법을 활용한다면 근본적인 개선 방향을 모색하지 않을까 생각된다.

①     ‘법(how)’ 과 씨름하기 전에, ‘이유(why)’를 이해하다

②     ‘제품(product)’ 뿐만 아니라 ‘프로세스’를 생각한다.

③     파트너를 참여하도록 만들어, 일찌감치 기대치를 설정한다.

④     성숙의 단계를 설정하고, 차근차근 그 단계를 밟아간다.

⑤     업무관행을 규정짓기 위해서는 꾸준한 접근이 필요하다

⑥     소속회사의 제품 아키텍처(Product Architecture)를 고려한다.

⑦     변화의 형상관리(Configuration Management)를 준비한다.

 

글로벌 제품 개발의 접근 방식

PLM은 기업이 아이디어에서 단종에 이르는 전체 제품라이프사이클 동안 효율적으로 정보를 관리하고 원활하게 의사 소통 및 공동 작업을 수행하는데 필요한 요구사항과 기능을 제공하는 솔루션이다.

고객의 요구에 따라 시장에서는 세가지 주요 PLM 접근 방식을 사용한다.

①  여러 개별 응용 프로그램을 결합한 시스템

②  ERP 응용 프로그램의 기능을 확장하여 만든 시스템

③  PDS(제품개발 시스템)와 같이 모든 제품 컨텐츠에 대한 단일 저장소를 기반으로 구축된 통합 시스템

 

	개별 응용 프로그램	제품개발 시스템	ERP 확장
PLM 제반 기술
완벽한 PLM 기술 구축	아니오	예	아니오
통합 데이터 모델 및 사용자 인터페이스	아니오	예	예
인터넷 아키텍처	예	예	아니오
상호 운용성	복잡하고 불확실함	예	예
프로세스
완전한 PLM 프로세스 지원	단편화됨	예	불환전/트랜잭션 지향
검증됨	아니오	예	아니오
PLM 전문성	예	예	핵심 비즈니스 아님
인력
예측 가능한 구현	아니오	예	아니오
신속한 채택	아니오	예	예
요약
총 소유 비용	높음	낮음	보통
위험	높음	낮음	보통
비즈니스 가치	보통	신속/지속 가능	낮음

그림2. PLM 접근 방식 에 따른 주요 항목별 비교표

 

본 내용에서는, PDS 중심으로 어떻게 하면 효율적인 글로벌 제품 개발로 접근할 것인지 알아보고자 한다.

 

제품개발 프로세스의 최적화는 매우 중요하다.

 

제품개발의 프로세스를 최적화하기 위해서는 아래그림과 같이 업무 단계별로 조직(관리, 영업 마케팅, 엔지니어링, 아웃소싱, 제조, 서비스)별로 필요한 프로세스들을 정의하고 제품개발에 적합하도록 최적화가 매우 중요하다. 이렇게 최적화된 제품개발 프로세스는 Time-To-Market과 Right-To-Market을 실현할 수 있는 밑거름이 된다.

그림3. 제품 개발 프로세스 프레임워크

 

글로벌 제품 개발의 주요 영역 (자동차 산업 중심)

 

자동차 산업의 경우, PDS(제품 개발 시스템)은 자동차 라이프사이클 관리(PLM) 솔루션을 구현하는데 필요한 디지털 설계, 글로벌 협업, 프로세스 및 프로젝트 관리 도구들을 매우 효율적으로 제시한다. 주요 기능으로는 제품 개발과 관련된 전체적인 시스템 접근 방법, 프론트 로드 개발 프로세스, 동시 실행을 위한 동기화 프로세스, 전략적 유연성을 위한 엄정한 표준화 등이 있다.

자동차 산업 분야를 위한 PDS(제품 개발 시스템)은 다음 6가지 주요 영역을 대상으로 하고 있다.

Ÿ 글로벌 제품 개발

Ÿ 부문 간 설계 검증

Ÿ 환경 규정 준수

Ÿ 제조 프로세스 관리

Ÿ 공통성 및 재사용 최대화

Ÿ 프로그램 및 제품 출시 관리

 

Ÿ 글로벌 제품 개발

자동차 OEM업체 및 공급업체는 모두 수익성, 제품 혁신, 환경/규제 준수, 소비자 요구의 4가지 주요 영역에서 강도 높은 압력에 직면하고 있다. 일부 선도적인 기업들은 아시아 지역의 제조 및 개발에 투자하여 자재 및 노동력 면에서는 생산성을 동시에 개선함으로써 이러한 부담을 해소 하고 있다. 그 결과 새로운 자동차 제조 공장 및 개발 센터가 세계 곳곳에 생겨나고 있으며, 이에 따라 자동차 회사들은 글로벌 제품 개발 방식을 최적화 해야 한다. 오늘날 일류 자동차 기업들은 통합 제품개발 시스템으로 시작하는 ‘디지털화, 자동화, 세계화(get digital, get automated, get global)’를 최우선적으로 고려하고 있다.

Ø CAD application을 CAM/CAE 및 시각화 기술과 자연스럽게 통합

Ø CAD 버전 및 구성을 안전하게 제어

Ø 디지털 컨텐츠의 변경 동시 관리 및 여러 팀 간의 데이터흐름 자동화

Ø 회사/지리적 경계를 뛰어넘는 디지털 제품 데이터의 동적 공유 실현

 

Ÿ 부문 간 설계 검증

자동차에 탑재되는 전자 기기 구성 요소의 수가 갈수록 늘어남에 따라 전자 기기 및 소프트웨어문제로 인한 리콜 횟수도 증가되고 있다. 보증 관련 비용이 미화 30억 이상(AMR리서치)에 이르고 있는 것도 놀라운 일이 아니다. 이러한 복잡한 설계가 여러 분야(전기, 기계, 소프트웨어)와조직(OEM,공급업체)에 걸쳐 개발되기 때문에 PCB, MCAD와 소프트웨어 간에 맞지 않는 부분이 있을 경우 시스템이 차량 내에서 테스트를 거치기 전까지는 표면화되지 않는다. 부문 간 설계 검토를 통해서 엔지니어들은 자신의 전문 분야와 상관없이 다른 부문과 쉽게 공동작업을 수행하여 설계 단계 초기에 문제를 해결 할 수 있다.

Ø 차이점 자동 표시 기능으로 MCAD/ECAD 문제 식별 능력 향상

Ø 보다 효율적인 공동 작업 및 제어를 통해 신제품 소재 가속화

Ø 부문 간 설계 문제를 초기에 식별하여 여러 번의 설계 회전 방지

 

Ÿ 환경 규정 준수

정규 규제가 강화되면서 자동차 업계에서도 규정 준수 및 보고 솔루션에 대한 새로운 수요가 계속 발생하고 있다. TREAD 법규(TREAD Act) 및 ELV 와 같은 요건들로 인해 기업들은 점점 다양한 규정 준수 관련 위험에 직면하고 있다. PDS는 자동차 회사들을 위한 완벽한 규정 준수 솔루션으로 모든 부품 및 제품 개발 관련 정보를 보관할 수 있는 단일 저장소를 만든다. 따라서  OEM과 관련 공급업체는 자세한 구성요소/공급업체 정보를 쉽게 파악할 수 있고, 필요한 경우 검증된 감사 내역을 빠르게 만들 수 있다.

Ø 제품에 포함된 규제 대상 내용물 추적 및 문서화

Ø 모든 제품 구성에 대한 규정 준수 관련 인증 생성

Ø 제품 개발 전반의 검증된 감사 내역 작성

 

Ÿ 제조 프로세스 관리

자동차 회사가 성공을 거두기 위해서는 빠듯한 생산주기 내에  구성요소, 시스템 및 차량 부문에서 혁신적인 제품을 개발하고 제조해야 한다.

업계 선두 주자들은 제품 개발과 동시에 디지털 방식으로 제조 프로세스를 계획함으로써 이러한목표를 달성하고 있다. 동시 제조/설계는 전 세계 제조 공장에서 모듈식 제품 아키텍처 개념을 사용하여 제품과 구성요소를 구축하고 있는 오늘날 환경에서 중요한 역할을 한다. PDS는 설계 및 제조 엔지니어들이 서로 다른 전문가적 관점을 지속적으로 조절할 수 잇도록 도와 준다. 또한 제품 설계의 제조 가능성을 사전에 검증하여 엔지니어링과 생산 부문 간에 발생할 수 있는 오류를 줄일 수 있어서 결과적으로 개발주기를 크게 단축할 수 있는 가능성을 제공한다.

Ø 제조 부문 내 여러 조직 간의 원활한 3D 설계 활용

Ø 제조 작업과 관련한 정보를 3D 제품 설계 및 컴포넌트에 직접 포함

Ø 프로세스 계획을 작업 순서로 작성 및 관리, 선 균형잡기 및 통합 시뮬레이션, 제조 현장 피드백 제공

Ø 제품 라이프사이클 초기에 엔지니어링 및 제조 부문 간의 반복적이고 원활한 제품 설계 검토 워크플로우를 통해 공식 엔지니어링 변경 및 관련 작업 지연 횟수 감소

Ø CAD/PDM 정보 소스 또는 ERP 대상에 상관없이 예비 설계에서 Delivery에 이르기까지 제품이 진화하는 과정에서 모든 종류의 엔지니어링 및 제조 정보를 연합 및 방사

Ø 서로 다른 종류의 CAD/PDM/ERP 시스템을 통합하는 멀티플랜트 프로세스 계획 환경을 제공함으로써 DABA(Design Anywhere/Build Anywhere) 이니셔티브 구현

 

Ÿ 공통성 및 설계 재사용 최대화

자동차 산업은 특히 기존의 제품 라인 투자를 최대화하여 혁신적인 우위를 유지할 수 있도록 노력을 한다. 이를 위해  PDS 는 공통성 및 재사용을 최대화하는 모듈식 제품 아키텍쳐를 제공한다. 3D CAD 및 공동 작업 도구들은 기업에서 DMU(Digital Mock Up)를 사용하여 종합적인 설계 검토 작업을 쉽게 수행할 수 있는 프로세스 및 기술을 구현할 수 있도록 도와 준다. 또한 기업은 FMEA 에 대한 변경 내용과 함께 변경 결과를 신속하게 각 부문에 전달함으로써 중요한 비용, 가중치, 투자 및 타이밍 목표를 더욱 효과적으로 준수 할 수 있다.

Ø DFx 기회 최대화

Ø 3D 디지털 자산을 더욱 효율적으로 활용하여 구성요소 설계 재사용, 설계 방법론 재사용 및 제조 재사용 보장

Ø DMU(Digital Mock Up) 장점 활용 및 일반 프로세스 표준화를 통해 공급망 전반에 걸쳐 공통되고 유일한 설계의 명확한 표현 제공

 

Ÿ 프로그램 및 제품 출시 관리

규모와 상관없이 대부분의 자동차 회사는 프로그램 관리 및 실행이 단편적이며 특히 여러 부서와회사가 참여하는 프로젝트에서는 더욱 그러하다. 그 원인 제품 개발 및 제조 팀이 쉽게 정보를 교환하고 프로젝트를 관리할 수 있는 적절한 교육을 받지 못했거나 적절한 도구가 없기 때문이다. 그 결과, 생산성이 낮고 불필요한 시간 낭비와 비용 지출이 늘어나게 된다. 해결 방법은 다음과 같다. PDS는 중요한 다기능 프로세스를 자동화 및 간소화하므로 엔지니어가 생산성을 최대화하는 데 필요한 제품 및 프로젝트 데이터를 쉽고 빠르게 찾을 수 있다. 워크플로우 중심의 프로젝트 관리 도구와 문서 탬플릿이 포함된 PDS는 제품 개발 프로젝트를 빠르게 시작할 수 있는 완벽한 도구이다.

Ø 지적 재산권을 보호하면서 외부 공급자 및 계약 제조업체와의 정보 양방향 공유 향상

Ø 제조 단계 진입을 표준화하여 신뢰성 증가 및 오류 감소

Ø 일관성 있는 변경 관리 프로세스 실행 보장

 

아키텍처가 중요한 이유

PLM의 아키텍처에는 제품 개발 최적화를 위한 매우 많은 함축적 의미가 담겨 있다. PDS는 다른제품 개발 기술과 완벽하게 상호 운용 될 수 있는 통합 웹 기반 아키텍처를 기반으로 구축된다.

따라서, 더욱 신속하게 구축 할 수 있으므로 인해, 총 소유 비용이 저렴해 질 수 있다.  이러한 모듈식 솔루션은 공통 아키텍처 및 기술 레이어 세트에 의존한다. 모듈식 솔루션의 구성요소는 하나의 데이트베이스 스키마, 공통 비즈니스 개체 및 프로세스 모델, 한번의 로그인으로 자유롭게 이용할 수 있는 웹 기반 사용자 인터페이스를 공유한다. 따라서,  PDS(제품 개발 시스템)를  간편하게 확장함으로써 사용자가 전체 가치 사슬의 여러 위치에서 제품 기록에 액세스 하도록 할 수 있다. 웹 기반 아키텍처를 통해 인터넷 기술, 프로그래밍 언어 및 프레임워크의 일관성 있는 사용이 가능하며ㅡ 업계 표준 인터페이스를 사용하여 안전한 IT 인프라 내에 자연스럽게 구축 할 수 있다.

그러므로,  이 개방형 시스템을 사용하면 다른 제품 개발 도구 및 기업 시스템과 상호 운용이 가능한 검증된 기능을 통해 기존 기술 투자 설비를 활용할 수 있다. PDS는 ECAD및 MCAD 도구와의 상호 운용성, 데이터 유지 관리를 위한 다른 시스템과의 강력한 결합, 프로세스 통합을 지원한다.  

 

글로벌 제품 개발 경쟁력 강화를 위한 6가지 주요 해결 과제

글로벌 제품 개발의 경쟁력을 강화하기 위한 6가지 GPD 해결 과제에는 1) 분산된 계 작업 수행, 2) 기업 전체로 확장된 공동 작업 확대, 3) 안전한 데이터 공유, 4) 복잡한 프로그램 관리, 5) 전체 라이프사이클의 변경 관리, 6 )확장 가능한 성능의 활용성 등이 있으며, 각각의 세부 사항(도전과제, 최적해결방안, 주요 이점)들은 아래 표를 참조하기 바란다.

 

No	GPD 과제	항목	주요 적용 예
1	분산된 계 작업 수행	과제	설계 요소에 대한 작업을 동시 진행과 제품 통합 문제 최소화 할 수 있어야 한다.
		최적 해결 방안	더욱 효과적인 설계 공동 작업이 가능한 방법으로 제품을 설계한다. A.모듈 제품 구조 정의 B.일반 제품 플랫폼 설계
		이점	Ÿ 시험 사용과 테스트를 통해 확실하게 검증된 설계와 부품에 대한 재사용 극대화 Ÿ 제품 개발 속도 향상 및 제품 품질 향상 Ÿ 새로운 시장을 겨냥한 맞춤 제품/개발 변이형을 개발할 수 있는 역량 강화
2	기업 전체로 확장된 공동 작업 확대	과제	방화벽 내외부의 모든 설계 관계자에게 자연스러운 정보 흐름을 보장하여 생산성을 극대화해야 함.
		최적 해결 방안	설계 데이터를 빠르고 정확하게 공유할 수 있는 단일 데이터 소스 구축 A.여러 분야가 통합된 BOM(Bill of material) B.추적 가능한 제품 데이터 공유 C.효율적인 설계 검토 D.eBOM/mBOM 연계
		이점	Ÿ 중복된 경로로 작업하면서 허비한 시간 절약 Ÿ 정보 검색의 필요성 감소로 생산성 증대 및 프로세스 병목 현상 감소 Ÿ 더 많은 회사 내외부 담당자들의 참여로 보다 현실적인 검토 프로세스 실시 Ÿ 더 많은 관계자의 참여로 제품 품질 및 혁신 강화
3	안전한 데이터 공유	과제	회사 내외부 설계 관계자들과 매우 중요한 독점 정보를 공유하다 보면 이러한 정보에 대한 보안이 자칫 허술해질 수 있다.
		최적 해결 방안	A.     지적 재산 보호 지원 Ø 정보를 안전하게 구성 및 구획화와 세분화된 역할 기반의 엑세스 제어 구현 Ø 특히 항공 우주 및 방위 산업에서 매우 민감한 데이터에 대한 액세스 제한하기 위해 “보안 레이블”을 적용하고 전자 계약서 구현 Ø 기밀/민감한 데이터를 숨기고 세부 컨텐츠에 대한 단순화된 뷰 제공
		이점	Ÿ 민감한 제품, 프로세스 및 변경과 관련된 정보에 대한 보호 수준 극대화 Ÿ 유연한 정보 공유 절차 및 공동 설계 구조를 통해 제품 개발 프로세스 효율성 제고 Ÿ 승인된 사용자가 필요할 때마다 올바른 정보에 액세스 가능으로 효과적인 데이터 활용 가능
4	복잡한 프로그램 관리	과제	프로그램 상태를 좀 더 정확히 파악하여 현명하고 올바른 의사결정을 내릴 수 있어야 한다.
		최적 해결 방안	A.프로그램 프로세스 표준화 B.통합 프로그램 C프로그램 대시보드
		이점	Ÿ 진행 상황 추적 및 성과 측정 기능을 통해 프로그램 상태를 보다 구체적으로 관리 Ÿ 프로그램 실행의 지속성 및 수준 향상 Ÿ 팀 구성원의 “생산성이 본궤도에 이르는 시간(ramp-up tme)” 단축 Ÿ 정확한 데이터에 보다 효율적인 액세스
5	전체 라이프사이클의 변경 관리	과제	모든 변경 내용을 전체 설계 프로세스에서 영향을 받는 모든 관계자들이 신속하게 공유하여막대한 비용이 지출되는 후반 생산 단계의 변경을 막아야 한다.
		최적 해결 방안	방화벽 내외부의 모든 관련 분야에 일관되고 안전하게 적용할 수 있는 표준화된 자동 변경 프로세스 구축 A.표준화, 자동화된 변경 프로세스 B.여러 분야가 통합된 변경 관리 C.협력사를 포함한 변경관리 통합
		이점	Ÿ 변경 및 설계 주기 단축 Ÿ 폐자재 및 설계 재작업 감소 Ÿ 전체 설계 라이프사이클에서 추적 가능한 변경 및 제품 구성 기록 생성 Ÿ 통합 BOM을 통해 설계 및 프로세스 정확성 향상 Ÿ 협력사 관계 강화
6	확장 가능한 성능의 활용성	과제	세계 각지에서 가장 최신의 제품 데이터에 신속하게 액세스 할 수 있어야 한다.
		최적 해결 방안	사용자 위치에 상관없이 다양한 제품과 프로세스 컨텐츠를 신속하게 배포할 수 있는 분산서버 네트워크 구축 A.데이터 복제 및 WAN 가속화를 위한 PLM 기술 채택
		이점	Ÿ 신규 및 원격 사용자 사이트 구축의 속도와 인수 합병으로 인해 확장된 네트워크 수용 Ÿ CAD 모델과 같은 컨텐츠에 대한 로컬 개선하여 로컬

 

주요 사례

 

1)      고성능 제품 혁신을 위한 아디다스그룹의 PLM 전략

그룹사 가운데 리복에만 적용하던 PTC의 윈칠 플랫폼 기반 ‘플랙스(Flex) PLM’ 패키지를 지난해부터 전 그룹사에 확대 적용해 제품 개발 효율을 높이고 있다. 아디다스그룹은 지난 2002년 처음 PLM 패키지를 이용해 리복에 글로벌 제품개발 관리와 단일 제품정보 기반의 PLM 시스템을 처음 구축했다. 적용된 PLM은 일반 소비재 산업에 특화된 PTC PLM 패키지를 사용했다.

아디다스그룹은 전 세계 개발 정보의 표준화를 위한 ‘싱글프로덕트마스터(Single Product Master)’ 전략을 효율적으로 추진하기 위해 솔루션 도입을 검토해오다 2008년부터 지난해까지 ERP 기반의  마스터제품관리(MPM, Master Product Management) 패키지를 도입해 제품 정보 표준화 프로젝트를 추진했지만 결국 한계를 극복 못하고 2009년 다시 기술검증(POC) 절차를 거쳐 PTC Windchill패키지를 최종 선택했다.

버로우스 CIO는 “시스템은 단순하게 구성하는 데 주력했으며, 최대한 표준화와 최소한 커스터마이징 원칙 하에 패키지의 아웃오브더박스(OOTB) 기능을 최대한 활용했다”면서 “오랫동안 프로젝트를 진행하기 보다 3~6개월 단위의 짧은 구축과정을 통해 단기적인 성과를 도출해가며 프로젝트를 추진했다”고 말했다.

그림. 아디다스 그룹 글로벌 제품 개발 적용 사례 (Source: PTC USER World 2010)

 

 

2)      자동차 OEM 및 공급업체의 고유한 요구 충족

“PDS는 자동차 통신 시스템 개발 프로젝트를 효과적으로 관리 할 수 있었다. 회사 안팎의 모든 프로젝트 구성원이 최신 프로젝트 데이트를 즉시 이용할 수 있게 되었다. 이러한 향상된 기능은 많은 비용이 소요되는 제품 개발상의 지연을 방지하는데 도움이 된다. “

-  요아힘 코빈저(Joachim Kobinger), 하만베커 오토모디브 시스템즈, 제품 엔지니어링 담당 부사장

 

“고객이 점차 다양한 브랜드와 플랫폼을 포함하는 프로젝트를 추진함에 따라 공동 협업 작업이 매우 중요해졌다. PDS를 상요하면 서로 다른 현장의 제품 개발 팀들이 글로벌 프로젝트에 대한 공동 협업 작업을 보다 효율적으로 수행할 수 있다. 또한, PDS는 고객이 필요로 하는 품질을 제공하기 위한 업계 표준을 도입할 수 있는 능력을 강화해 주었다. 이점은 경쟁이 매우 치열한 자동차 업계에서 성장하기 위해 매우 중요한 것이다.”

-  베른트 괼니츠 (Bernd Gollnitz ), 베바스토 AG, CIO

 

“PDS는 1995년 이후 우리 회사의 설계, 개발 및 제조 프로세스의 핵심이 되어 왔다. 전동 장치 개발을 위한 최고 수준의 PDS는 인디레이싱 리그, NASCAR 크래프츠먼 트럭 시리즈(NASCAR Craftmon Truck Series) 및 우리의 상업용 애프터마켓 성능 제품을 위한 강력한 경주용 엔진 설계를 지원한다”

-  데이비드 커리어(David Currier), 토요타 레이싱 개발, P.E.선임 관리자

 

제품 개발에서 최대 가치 실현

결론적으로, 많은 제조업체들은 전략과 일상 작업을 연동하는 데 어려움을 겪음으로 인해 우수한 제품으로 실현하지 못하는 경우가 자주 발생한다. 이러한 우수한 계획이 제품 성공으로 이어질 수 있도록 하려면 특정 가치 기회를 파악한 다음 그 가치를 실현할 수 있는 가장 직접적인 경로를 찾아내야 한다. 전 세계의 성공 기업들은 글로벌 제품 개발 시스템 로드맵을 사용하여 기업 전략과 제품 개발 프로세스 개선 작업을 그 어느 때보다 간단하고 명확하게 연결함으로써 기업 전략을 효과적으로 실행하고 있다. 주요 가치 실현 효과로는 다음을 들 수 있다.

 

주요 가치실현 항목	효과	주요 적용 예
제조시간 단축	50% 단축	NASA Goddard Space Fight Center
엔지니어링 숙련도 향상	80% 향상	Sargent Controls
총 구성요소 감소	40% 감소	U.S. Surgical
부품 비용 절감	35% 절감	Kollmorgen
개발 비용 절감	20% 절감	Whirlpool of India Ltd.
프로토타입 제작 기간 단축	78%	PING

 

즉,  PLM을 구성하는 3가지 요소인 People, Process, Technology 가 SST(Single Source of Truth) 통해서 서로 조화롭게 이루어 질 때, 기업에서 진정으로 바라는 최적의 글로벌 제품 개발 환경을 확보할 수 있다.

 

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